Neugierig fischt Michael Hofmann Kunststofffetzen aus einem meterhohen Müllberg. Er findet eine Margarine-Packung, bunte Folien, an denen noch Wurstreste hängen, verdreckte Planen, die mal Erdbeeren oder Ähnliches schützten. Hofmann liebt solchen Kunststoffmüll.

Der Verfahrenstechnik-Ingenieur hat mit seinem Unternehmen FVH Folienveredelung Hamburg eine Technologie entwickelt, die es erlaubt, das Material im großen Stil zu recyceln, und zwar so, dass das Recyclat annähernd dieselbe Qualität hat wie neuer, aus Rohöl gewonnener Kunststoff. "Dabei haben wir uns auf Polyethylen-Folien fokussiert, den mengenmäßig größten Abfallstrom", sagt der 59-Jährige. Rohstoff gibt es für ihn in Hülle und Fülle: Deutschlands Haushalte, Industrie und Gewerbe produzieren jährlich rund sechs Millionen Tonnen Kunststoffabfall.

Herzstück seiner fabrikgroßen Anlage, die im Schweriner Industriepark steht, ist eine sogenannte hydrodynamische Friktionswäsche. Die Maschine reinigt all den Kunststoffmüll und schreddert ihn in ein bis zwei Zentimeter lange Schnipsel, die blitzeblank aus der Anlage rieseln. "Es ist wesentlich einfacher, gewaschene Kunststoffe zu sortieren, als dreckige", erklärt Hofmann. Und liefert prompt ein Beispiel mit: "Denken Sie an einen Gemüsebeutel mit einem Preisschild darauf, den Sie ausdrucken und auf die Tüte kleben. Dieses Etikett verwirrt die Sortieranlage." Die arbeiten nämlich mit Nahinfraroterkennung. Erkennt der Sensor den Kunststoff, blasen Luftdüsen den erwünschten oder den unerwünschten Kunststoff heraus. Haftet jedoch ein Etikett am Beutel, wird er aussortiert und landet auf dem Müll statt im Recycling. "Diese technologische Herausforderung wurde mit unserem Verfahren gelöst."

Der Plastikmüll wird durch Reibung gereinigt

Die Anlage trennt also das Etikett vom Beutel - und zwar vor der Sortierung. Das erledigen zwei Reinigungsscheiben, die gegenläufig in turbulenten Wasserströmungen rotieren. Ein enger Spalt trennt die beiden Scheiben. Durch diesen muss der Plastikmüll hindurch, wobei er parallel ausgerichtet und durch die Reibung gereinigt wird. Anschließend wird das Material getrocknet. Wobei der Durchsatz die Herausforderung sei, wie Hofmann sagt: "Die Trocknung ist anspruchsvoll. Für den Anlagendurchsatz von 2.500 Kilogramm pro Stunde müssen rund 200 Quadratmeter Oberfläche in der Sekunde getrocknet werden."

Das grundlegende Prinzip kennt Hofmann aus seinem früheren Job in der Holzwerkstoffindustrie. Dort werden mit ähnlichen Anlagen Holzschnipsel zermahlen, die dann zu Faserplatten verarbeitet werden. Er hat es in die Welt des Kunststoffabfalls importiert - und patentiert. Die Wäsche benötige weder Chemikalien noch hohe Temperaturen. Das Wasser wird in der eigenen Kläranlage gereinigt und wiederverwendet. Das mache den Prozess besonders umweltschonend.

Die Anlage kann aber noch mehr.

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