Metallverarbeitende Unternehmen in Bayern und Baden-Württemberg sind seit Anfang 2015 verunsichert: Die bayerische Landesanstalt für Umwelt und die entsprechenden Baden-Württembergischen Dienststellen stuften mit Kühlschmierstoff getränkte Metallspäne nach einem Lkw-Unfall als gefährlichen Abfall ein.

Als Alternative zu diesem süddeutschen Späne-Chaos empfiehlt die bielomatik Leuze GmbH + Co. KG aus Neuffen (bei Stuttgart) die Minimalmengen-Schmiertechnik (MMS): Sie schont die Umwelt, spart Geld und sorgt für trockenen, recyclingfähigen Späneabfall. Dipl.-Betriebswirt (FH) Götz Schrade, Leiter Vertriebsinnendienst Lubrication Technology: „Wenn das Unternehmen MMS verwendet, muss es sich keine Gedanken mehr machen, ob seine Späne eventuell als gefährlicher Abfall gelten."

Eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen-Spindeln ist bereits mit MMS aus Neuffen ausgestattet: Die Kunden von bielomatik, darunter nahezu alle namhaften Werkzeugmaschinen-Hersteller und Endanwender aus vielen Branchen, setzen bevorzugt die 2-Kanal-Technik ein - oft bei der Bearbeitung von Aluminiumdruckguss und Stahl oder kritischen Werkstoffen wie Kurbelwellenstahl oder Grauguss. Vertriebsbeauftragter Hans-Peter Euchner: „Es gibt eine Vielzahl an Zerspanungsprozessen, für die eine Minimalmengenschmierung infrage kommt." Großserien-Anwender dieser Innovation aus Neuffen sind unter anderem die Autohersteller Ford und Volkswagen. Bei VW verringerten sich die CO2-Emissionen um 54%, der Einsatz ölhaltiger Fluide um 98% und der Wasserverbrauch um 90%. Bei Ford sank der Energieverbrauch um 66%, während der Bedarf an Schmierstoff auf fast null zurück ging (exakt: -99,8%).

Auf dem Markt haben sich vorwiegend zwei Verfahren etabliert, die bielomatik nach eigenen Angaben als weltweit einziges Unternehmen beide anbietet. Es handelt sich um das 1-Kanal- und das 2-Kanal-MMS-System bei denen das Fluid jeweils über die innere Kühlschmierstoffzufuhr (IKZ) des Werkzeugs auf die Wirkstelle kommt. Für MMS sprechen schon die Kosten: 8550 Euro pro Jahr und Werkzeugmaschine kostet ein typischer KSS-Einsatz im Zweischichtbetrieb. Noch höher würden die Kosten ausfallen, wenn die Späne als gefährlicher Sondermüll entsorgt werden müssten. Lediglich 1120 Euro, also rund 90% weniger, würde dagegen die MMS pro Jahr kosten. Ein weiteres Plus ist die Technologie: Sie bringt an die Werkzeug-Wirkstelle eine exakt dosierte Menge Öl (je nach Bearbeitung: 5,0 bis 100 ml pro Prozess-Stunde), das praktisch vollständig unmittelbar an der Werkzeugschneide verdampft. Der Anwender erhält also trockene Späne, die er problemlos entsorgen oder auch als Rohstoff verkaufen kann. Die Qualität der bearbeiteten Werkstücke ist hoch, weil an der Bearbeitungsstelle stets „frisches" MMS-Öl zum Einsatz kommt.

Druckluft (Betriebsdruck je nach Anwendung: 5,0 bis 10,0 bar; typisch: 6 bar) erzeugt mit Hilfe patentierter Mehrdüsentechnik ein Aerosol (Öl-Luft-Gemisch), das über eine Aerosolleitung durch die IKZ dem Werkzeug zugeführt wird. Die integrierte Elektronik und entsprechende Feldbus-Schnittstellen erlauben das exakte Steuern des Schmiervorganges über die CNC-Werkzeugmaschinen. Diese Technik eignet sich für Zerspanprozesse bis etwa 16.000 U/min. Spindeldrehzahl (typische Anwendungen: Transferstraßen, Maschinen mit Werkzeugrevolver, Bearbeitungszentren, Nachrüstung). Es erlaubt den Einsatz zusammen mit KSS (Umschaltung KSS/MMS möglich). Hier geschieht das Zuführen der beiden Medien über zwei getrennte Kanäle. Es kommt ein sehr schnell dosierendes, selbst entwickeltes Ventil (10 Hz) zum Einsatz, das die winzige nötige Ölmenge sehr exakt dosiert. Öl und Luft werden erst nach der Spindel im Werkzeughalter punktgenau und prozessnah wenige Millimeter vor dem Einsatzort zusammengeführt. Das System eignet sich auch für Werkzeuge mit sehr kleinen Kühlkanälen (Durchmesser: < 1 mm). Kontakt: www.bielomatik.de Zum Original